1.脫硫都有什么好的方法啊
濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。
最常見的脫硫方法為鈣法脫硫與氨法脫硫，爐內(nèi)噴鈣、等離子、海水脫硫等市場很小，僅適用與特殊情況。濕法脫硫技術(shù)較為成熟，效率高，操作簡單。
傳統(tǒng)的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度較小，極易在脫硫塔內(nèi)及管道內(nèi)形成結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象。雙堿法煙氣脫硫技術(shù)是為了克服石灰石—石灰法容易結(jié)垢的缺點而發(fā)展起來的。
隨著新環(huán)保法的逐步實施，對脫硫效率要求也越來越高，能滿足脫硫效率的脫硫方式唯有鈣法與氨法，但是鈣法脫硫存在工藝復(fù)雜、堵塞、腐蝕、硫石膏堆置等問題，但仍是當(dāng)前的主流脫硫方式；氨法脫硫方式工藝較簡單，不會產(chǎn)生任何廢棄物，且產(chǎn)生的硫酸銨可以做復(fù)合肥，但仍存在投資較大，運行費用較高的問題。氨法脫硫是當(dāng)前問題最少的脫硫方式，也是以后的主流趨勢，新的脫硫脫硝一體化技術(shù)已逐步完善，能夠達到新環(huán)保法超低排放的標準。
2.煙氣脫硫方法
最低0.27元開通文庫會員，查看完整內(nèi)容> 原發(fā)布者：FX資料庫 燕中凱一、我國“十二五”煙氣脫硫的政策背景二氧化硫減排是我國“十二五”|主要污染物減排最重要的任務(wù)之一。
2011年3月，國務(wù)院發(fā)布的“十二五”規(guī)劃綱要將二氧化硫作為主要污染物減排總量控制的約束性指標，要達到減少8%的目標。2011年12月，國家“十二五”環(huán)境保護規(guī)劃已經(jīng)公布，為達到減排8%的目標，二氧化硫排放量由2010年的2267.8萬噸要進一步降低到2015年2086.4萬噸。
與此同時，我國的煤炭消費量預(yù)計將由2010年的30億噸增長到2015年的38億噸左右。因此，二氧化硫減排任務(wù)十分艱巨。
2011年11月，國務(wù)院發(fā)布了《國務(wù)院關(guān)于加強環(huán)境保護重點工作的意見》（國發(fā)〔2011〕35號）提出：對電力行業(yè)實行二氧化硫排放總量控制，繼續(xù)加強燃煤電廠脫硫，新建燃煤機組應(yīng)同步建設(shè)脫硫脫硝設(shè)施；對鋼鐵行業(yè)實行二氧化硫排放總量控制，強化水泥、石化、煤化工行業(yè)二氧化硫和氮氧化物治理�；痣姀S是我國二氧化硫的主要排放源，也是我國二氧化硫減排的主戰(zhàn)場。
經(jīng)修訂的《火電廠大氣污染物排放標準》（GB13223-2011）已于2011年9月頒布，從2012年開始執(zhí)行。其中規(guī)定新建燃煤電廠二氧化硫的排放限值為100mg/m3（高硫煤地區(qū)為200 mg/m3）；現(xiàn)有電廠改造執(zhí)行200mg/Nm3（高硫煤地區(qū)執(zhí)行400）；重點地區(qū)的燃煤電廠執(zhí)行50mg/Nm3對燃煤硫分在國家環(huán)保部42有機胺法是在化工行業(yè)脫除硫化氫的工藝上發(fā)展起來的，也可達到（。
3.脫硫的方法
煙氣脫硫 指從煙道氣或其他工業(yè)廢氣中除去硫氧化物（SO2和SO3）。
目錄 1工藝簡介 2基本原理 3工藝方法 ? 方法簡介 ? 干式脫硫 ? 噴霧脫硫 ? 煤灰脫硫 ? 濕法脫硫 4工藝歷史 5脫硫的防腐保護 1工藝簡介編輯 煙氣脫硫（Flue gas desulfurization，簡稱FGD）,[1]在FGD技術(shù)中，按脫硫劑的種類劃分，可分為以下五種方法：以CaCO3（石灰石）為基礎(chǔ)的鈣法，以MgO為基礎(chǔ)的鎂法，以Na2SO3為基礎(chǔ)的鈉法，以NH3為基礎(chǔ)的氨法，以有機堿為基礎(chǔ)的有機堿法。[1] 2基本原理編輯 化學(xué)原理：煙氣中的SO2 實質(zhì)上是酸性的，[2]可以通過與適當(dāng)?shù)膲A性物質(zhì)反應(yīng)從煙氣中脫除SO2。
煙道氣脫最常用的堿性物質(zhì)是石灰石（碳酸鈣）、生石灰（氧化鈣，Cao）和熟石灰（氫氧化鈣）。石灰石產(chǎn)量豐富，因而相對便宜，生石灰和熟石灰都是由石灰石通過加熱來制取。
有時也用碳酸納（純堿）、碳酸鎂和氨等其它堿性物質(zhì)。所用的堿性物質(zhì)與煙道氣中的SO2發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)生了一種亞硫酸鹽和硫酸鹽的混合物（根據(jù)所用的堿性物質(zhì)不同，這些鹽可能是鈣鹽、鈉鹽、鎂鹽或銨鹽）。
亞硫酸鹽和硫酸鹽間的比率取決于工藝條件，在某些工藝中，所有亞硫酸鹽都轉(zhuǎn)化成了硫酸鹽。SO2與堿性物質(zhì)間的反應(yīng)或在堿溶液中發(fā)生（濕法煙道氣脫硫技術(shù)），或在固體堿性物質(zhì)的濕潤表面發(fā)生（干法或半干法煙道氣脫硫技術(shù)）。
在濕法煙氣脫硫系統(tǒng)中，堿性物質(zhì)（通常是堿溶液，更多情況是堿的漿液）與煙道氣在噴霧塔中相遇。煙道氣中SO2溶解在水中，形成一種稀酸溶液，然后與溶解在水中的堿性物質(zhì)發(fā)生中和反應(yīng)。
反應(yīng)生成的亞硫酸鹽和硫酸鹽從水溶液中析出，析出情況取決于溶液中存在的不同鹽的相對溶解性。例如，硫酸鈣的溶解性相對較差，因而易于析出。
硫酸納和硫酸銨的溶解性則好得多。SO2在干法和半干法煙道氣脫硫系統(tǒng)中，固體堿性吸收劑或使煙氣穿過堿性吸收劑床噴入煙道氣流中，使其與煙道氣相接觸。
無論哪種情況，SO2都是與固體堿性物質(zhì)直接反應(yīng)，生成相應(yīng)的亞硫酸鹽和硫酸鹽。為了使這種反應(yīng)能夠進行，固體堿性物質(zhì)必須是十分疏松或相當(dāng)細碎。
在半干法煙道氣脫硫系統(tǒng)中，水被加入到煙道氣中，以在堿性物質(zhì)顆粒物表面形成一層液膜，SO2溶入液膜，加速了與固體堿性物質(zhì)的反應(yīng)。 3工藝方法編輯 方法簡介 世界上普遍使用的商業(yè)化技術(shù)是鈣法，所占比例在90%以上。
按吸收劑及脫硫產(chǎn)物在脫硫過程中的干濕狀態(tài)又可將脫硫技術(shù)分為濕法、干法和半干（半濕）法。濕法FGD技術(shù)是用含有吸收劑的溶液或漿液在濕狀態(tài)下脫硫和處理脫硫產(chǎn)物，該法具有脫硫反應(yīng)速度快、設(shè)備簡單、脫硫效率高等優(yōu)點，但普遍存在腐蝕嚴重、運行維護費用高及易造成二次污染等問題。
干法FGD技術(shù)的脫硫吸收和產(chǎn)物處理均在干狀態(tài)下進行，該法具有無污水廢酸排出、設(shè)備腐蝕程度較輕，煙氣在凈化過程中無明顯降溫、凈化后煙溫高、利于煙囪排氣擴散、二次污染少等優(yōu)點，但存在脫硫效率低，反應(yīng)速度較慢、設(shè)備龐大等問題。半干法FGD技術(shù)是指脫硫劑在干燥狀態(tài)下脫硫、在濕狀態(tài)下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在濕狀態(tài)下脫硫、在干狀態(tài)下處理脫硫產(chǎn)物（如噴霧干燥法）的煙氣脫硫技術(shù)。
特別是在濕狀態(tài)下脫硫、在干狀態(tài)下處理脫硫產(chǎn)物的半干法，以其既有濕法脫硫反應(yīng)速度快、脫硫效率高的優(yōu)點，又有干法無污水廢酸排出、脫硫后產(chǎn)物易于處理的優(yōu)勢而受到人們廣泛的關(guān)注。按脫硫產(chǎn)物的用途，可分為拋棄法和回收法兩種。
目前，國內(nèi)外常用的煙氣脫硫方法按其工藝大致可分為三類：濕式拋棄工藝、濕式回收工藝和干法工藝。其中變頻器在設(shè)備中的應(yīng)用為節(jié)約能源做出了巨大貢獻。
[3] 干式脫硫 干式煙氣脫硫工藝 該工藝用于電廠煙氣脫硫始于80年代初，與常規(guī)的濕式洗滌工藝相比有以下優(yōu)點：投資費用較低；脫硫產(chǎn)物呈干態(tài)，并和飛灰相混；無需裝設(shè)除霧器及再熱器；設(shè)備不易腐蝕，不易發(fā)生結(jié)垢及堵塞。其缺點是：吸收劑的利用率低于濕式煙氣脫硫工藝；用于高硫煤時經(jīng)濟性差；飛灰與脫硫產(chǎn)物相混可能影響綜合利用；對干燥過程控制要求很高。
噴霧脫硫 噴霧干式煙氣脫硫工藝 噴霧干式煙氣脫硫（簡稱干法FGD），最先由美國JOY公司和丹麥NiroAtomier公司共同開發(fā)的脫硫工藝，70年代中期得到發(fā)展，并在電力工業(yè)迅速推廣應(yīng)用。該工藝用霧化的石灰漿液在噴霧干燥塔中與煙氣接觸，石灰漿液與SO2反應(yīng)后生成一種干燥的固體反應(yīng)物，最后連同飛灰一起被除塵器收集。
我國曾在四川省白馬電廠進行了旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫的中間試驗，取得了一些經(jīng)驗，為在200~300MW機組上采用旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫優(yōu)化參數(shù)的設(shè)計提供了依據(jù)。 煤灰脫硫 粉煤灰干式煙氣脫硫技術(shù) 日本從1985年起，研究利用粉煤灰作為脫硫劑的干式煙氣脫硫技術(shù)，到1988年底完成工業(yè)實用化試驗，1991年初投運了首臺粉煤灰干式脫硫設(shè)備，處理煙氣量644000Nm3/h。
其特點：脫硫率高達60%以上，性能穩(wěn)定，達到了一般濕式法脫硫性能水平；脫硫劑成本低；用水量少，無需排水處理和排煙再加熱，設(shè)備總費用比濕式法脫硫低1/4；煤灰脫硫劑可以復(fù)用；沒有漿料，維護容易，設(shè)備系。
4.常用燃煤煙氣脫硫方法有哪幾大類
常見的脫硫技術(shù)編輯煙氣脫硫（FGD）是工業(yè)行業(yè)大規(guī)模應(yīng)用的、有效的脫硫方法。
按照硫化物吸收劑及副產(chǎn)品的形態(tài)，脫硫技術(shù)可分為干法、半干法和濕法三種。干法脫硫工藝主要是利用固體吸收劑去除煙氣中的SO2，一般把石灰石細粉噴入爐膛中，使其受熱分解成CaO，吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，與飛灰一起在除塵器收集或經(jīng)煙囪排出。
濕法煙氣脫硫是采用液體吸收劑在離子條件下的氣液反應(yīng)，進而去除煙氣中的SO2，系統(tǒng)所用設(shè)備簡單， 運行穩(wěn)定可靠，脫硫效率高。干法脫硫的最大優(yōu)點是治理中無廢水、廢酸的排出，減少了二次污染；缺點是脫硫效率低，設(shè)備龐大。
濕法脫硫采用液體吸收劑洗滌煙氣以除去SO2，所用設(shè)備比較簡單，操作容易，脫硫效率高；但脫硫后煙氣溫度較低，設(shè)備的腐蝕較干法嚴重。[1] 石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝石灰石（石灰）濕法脫硫技術(shù)由于吸收劑價廉易得，在濕法FGD領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用。
以石灰石為吸收劑反應(yīng)機理為：吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+SO32- +1/2O2→SO42-結(jié)晶：Ca2++SO42- +1/2H2O →CaSO4·1/2H2O(s)該工藝的特點是脫硫效率高（>95%）、吸收劑利用率高（>90%）、能適應(yīng)高濃度SO2煙氣條件、鈣硫比低（一般<1.05） 、脫硫石膏可以綜合利用等。缺點是基建投資費用高、水消耗大、脫硫廢水具有腐蝕性等。
海水煙氣脫硫海水煙氣脫硫工藝是利用海水的堿度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。脫硫過程不需要添加任何化學(xué)藥劑，也不產(chǎn)生固體廢棄物，脫硫效率>92%，運行及維護費用較低。
煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風(fēng)機送入氣-氣換熱器降溫，然后送入吸收塔。在脫硫吸收塔內(nèi)，與來自循環(huán)冷卻系統(tǒng)的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應(yīng)脫除，海水經(jīng)氧化后排放。
脫除二氧化硫后的煙氣經(jīng)換熱器升溫，由煙道排放。海水煙氣脫硫工藝受地域限制，僅適用于有豐富海水資源的工程，特別適用于海水作循環(huán)冷卻水的火電廠，但需要妥善解決吸收塔內(nèi)部、吸收塔排水管溝及其后部煙道、煙囪、曝氣池和曝氣裝置的防腐問題。
其工藝流程見圖1。噴霧干燥工藝噴霧干燥工藝（SDA）是一種半干法煙氣脫硫技術(shù)，其市場占有率僅次于濕法。
該法是將吸收劑漿液Ca(OH)2在反應(yīng)塔內(nèi)噴霧，霧滴在吸收煙氣中SO2的同時被熱煙氣蒸發(fā)，生成固體并由除塵器捕集。當(dāng)鈣硫比為1.3~1.6時，脫硫效率可達80%~90%。
半干法FGD技術(shù)兼干法與濕法的一般特點。其主要缺點是利用消石灰乳作為吸收劑，系統(tǒng)易結(jié)垢和堵塞，而且需要專門設(shè)備進行吸收劑的制備，因而投資費用偏大；脫硫效率和吸收劑利用率也不如石灰石/石膏法高。
噴霧干燥技術(shù)在燃用低硫和中硫煤的中小容量機組上應(yīng)用較多。國內(nèi)于1990年1月在白馬電廠建成了一套中型試驗裝置。
后來許多機組也采用此脫硫工藝，技術(shù)已基本成熟。電子束煙氣脫硫工藝（EBA法）電子束輻射技術(shù)脫硫工藝是一種干法脫硫技術(shù)，是一種物理方法和化學(xué)方法相結(jié)合的高新技術(shù)。
該工藝的流程是由排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過集塵器的粗濾處理之后進入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。
煙氣的露點通常約為50℃。通過冷卻塔后的煙氣流進反應(yīng)器，注入接近化學(xué)計量比的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx和NOx濃度，經(jīng)過電子束照射后，SOx和NOx在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。
然后硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應(yīng)，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。脫硫率可達90%以上，脫硝率可達80%以上。
此外，還可采用鈉基、鎂基和氨作吸收劑，一般反應(yīng)所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器分離和捕集，經(jīng)過凈化的煙氣升壓后向大氣排放。
5.煙氣脫硫方法有哪些
工業(yè)化的主要技術(shù)有：①濕式石灰/石灰石—石膏法 該法用石灰或石灰石的漿液吸收煙氣中的SO2，生成半水亞硫酸鈣或再氧化成石膏。
其技術(shù)成熟程度高，脫硫效率穩(wěn)定，達90%以上，是目前國內(nèi)外的主要方法。②噴霧干燥法 該法是采用石灰乳作為吸收劑噴入脫硫塔內(nèi)，經(jīng)脫硫及干燥后為粉狀脫硫渣排出，屬半干法脫硫，脫硫效率85%左右，投資比濕式石灰石-石膏法低。
目前主要應(yīng)用在美國。③吸收再生法 主要有氨法、氧化鎂法、雙堿法、W-L法。
脫硫效率可達95%左右，技術(shù)較成熟。④爐內(nèi)噴鈣—增濕活化脫硫法 該法是一種將粉狀鈣質(zhì)脫硫劑（石灰石）直接噴入燃燒鍋爐爐膛的脫硫技術(shù)，適用于中、低硫煤鍋爐，脫硫效率約85%。
6.濕法脫硫技術(shù)的原理、工藝流程等
濕法脫硫工藝技術(shù)原理、流程：煙氣進入脫硫裝置的濕式吸收塔，與自上而下噴淋的堿性石灰石漿液霧滴逆流接觸，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，煙氣得以充分凈化；吸收SO2后的漿液反應(yīng)生成CaSO3，通過就地強制氧化、結(jié)晶生成CaSO4?2H2O，經(jīng)脫水后得到商品級脫硫副產(chǎn)品—石膏，最終實現(xiàn)含硫煙氣的綜合治理。
擴展資料：技術(shù)優(yōu)勢： 1集消煙、脫硫、脫氮、除塵、脫水一體化同時完成的技術(shù)設(shè)計，結(jié)構(gòu)簡單緊湊、工藝流程合理，內(nèi)部不易結(jié)垢堵塞，煙氣不帶水設(shè)計； 2設(shè)備內(nèi)部有效面積使用率達100%設(shè)計，用煙塵在整個凈化過程中全部完全溶于堿性水溶液，達到高效傳質(zhì)的效果；3應(yīng)用高效外濺噴射霧化設(shè)計，設(shè)備內(nèi)部無易損件設(shè)計，保證最高效的脫硫與除塵； 4構(gòu)成煙氣與堿性溶液最充分的傳質(zhì)過程、以保證達到最高效的脫硫與除塵； 5制造材料可選用天然耐磨蝕的花崗石制成，解決了環(huán)保設(shè)備長期以來不耐磨、不抗腐蝕、壽命短等缺點； 6保證一定的液氣化、穩(wěn)定的二氧化硫吸收速率、控制ph值在10左右25%的稀堿液作為二氧化硫吸收劑。不易揮發(fā)、損失小，實現(xiàn)脫硫效率高、效果穩(wěn)定，還有效地解決了設(shè)備內(nèi)部積灰、結(jié)垢問題； 7設(shè)備內(nèi)部暢通的煙氣通道設(shè)計、煙氣走向沒有死角，降低煙氣熱態(tài)阻力，保證設(shè)計工況下的效果，不影響鍋爐等燃燒設(shè)備的運行； 8簡易高效的循環(huán)雙堿法脫硫原理，充分利用了工廠生產(chǎn)的廢堿液、以廢治廢、綜合利用、降低運行成本、堿性水閉路循環(huán)使用、廢水利用率100%、實現(xiàn)無二次廢水污染排放參考資料：百度百科——脫硫技術(shù)。
7.脫硫的工藝種類
石灰石——石膏法脫硫工藝是世界上應(yīng)用最廣泛的一種脫硫技術(shù)，日本、德國、美國的火力發(fā)電廠采用的煙氣脫硫裝置約90%采用此工藝。
它的工作原理是：將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應(yīng)生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結(jié)晶形成二水石膏。經(jīng)吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經(jīng)過除霧器除去霧滴，再經(jīng)過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。
由于吸收塔內(nèi)吸收劑漿液通過循環(huán)泵反復(fù)循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95%。系統(tǒng)組成：（1）石灰石儲運系統(tǒng)（2）石灰石漿液制備及供給系統(tǒng)（3）煙氣系統(tǒng)（4）SO2 吸收系統(tǒng)（5）石膏脫水系統(tǒng)（6）石膏儲運系統(tǒng)（7）漿液排放系統(tǒng)（8）工藝水系統(tǒng)（9）壓縮空氣系統(tǒng)（10）廢水處理系統(tǒng)（11）氧化空氣系統(tǒng)（12）電控制系統(tǒng)技術(shù)特點：⑴、吸收劑適用范圍廣：在FGD裝置中可采用各種吸收劑，包括石灰石、石灰、鎂石、廢蘇打溶液等；⑵、燃料適用范圍廣：適用于燃燒煤、重油、奧里油，以及石油焦等燃料的鍋爐的尾氣處理；⑶、燃料含硫變化范圍適應(yīng)性強：可以處理燃料含硫量高達8%的煙氣；⑷、機組負荷變化適應(yīng)性強：可以滿足機組在15~100%負荷變化范圍內(nèi)的穩(wěn)定運行；⑸、脫硫效率高：一般大于95%，最高達到98%；⑹、專利托盤技術(shù)：有效降低液/氣比，有利于塔內(nèi)氣流均布，節(jié)省物耗及能耗，方便吸收塔內(nèi)件檢修；⑺、吸收劑利用率高：鈣硫比低至1.02~1.03；⑻、副產(chǎn)品純度高：可生產(chǎn)純度達95%以上的商品級石膏；⑼、燃煤鍋爐煙氣的除塵效率高：達到80%~90%；⑽、交叉噴淋管布置技術(shù)：有利于降低吸收塔高度。
推薦的適用范圍：⑴、200MW及以上的中大型新建或改造機組；⑵、燃煤含硫量在0.5~5%及以上；⑶、要求的脫硫效率在95%以上；⑷、石灰石較豐富且石膏綜合利用較廣泛的地區(qū) 噴霧干燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經(jīng)消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔內(nèi)的霧化裝置，在吸收塔內(nèi)，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成CaSO3，煙氣中的SO2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發(fā)而干燥，煙氣溫度隨之降低。
脫硫反應(yīng)產(chǎn)物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被收集下來。脫硫后的煙氣經(jīng)除塵器除塵后排放。
為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統(tǒng)進行循環(huán)利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉(zhuǎn)噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。
噴霧干燥法脫硫工藝具有技術(shù)成熟、工藝流程較為簡單、系統(tǒng)可靠性高等特點，脫硫率可達到85%以上。該工藝在美國及西歐一些國家有一定應(yīng)用范圍（8%）。
脫硫灰渣可用作制磚、筑路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。 磷銨肥法煙氣脫硫技術(shù)屬于回收法，以其副產(chǎn)品為磷銨而命名。
該工藝過程主要由吸附（活性炭脫硫制酸）、萃�。ㄏ×蛩岱纸饬椎V萃取磷酸）、中和（磷銨中和液制備）、吸收（磷銨液脫硫制肥）、氧化（亞硫酸銨氧化）、濃縮干燥（固體肥料制備）等單元組成。它分為兩個系統(tǒng)：煙氣脫硫系統(tǒng)——煙氣經(jīng)高效除塵器后使含塵量小于200mg/Nm3，用風(fēng)機將煙壓升高到7000Pa，先經(jīng)文氏管噴水降溫調(diào)濕，然后進入四塔并列的活性炭脫硫塔組（其中一只塔周期性切換再生），控制一級脫硫率大于或等于70%，并制得30%左右濃度的硫酸，一級脫硫后的煙氣進入二級脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化后的煙氣經(jīng)分離霧沫后排放。
肥料制備系統(tǒng)——在常規(guī)單槽多漿萃取槽中，同一級脫硫制得的稀硫酸分解磷礦粉（P2O5 含量大于26%），過濾后獲得稀磷酸（其濃度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作為二級脫硫劑，二級脫硫后的料漿經(jīng)濃縮干燥制成磷銨復(fù)合肥料。 爐內(nèi)噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上在鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，以提高脫硫效率。
該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850~1150℃溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。由于反應(yīng)在氣固兩相之間進行，受到傳質(zhì)過程的影響，反應(yīng)速度較慢，吸收劑利用率較低。
在尾部增濕活化反應(yīng)器內(nèi)，增濕水以霧狀噴入，與未反應(yīng)的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)。當(dāng)鈣硫比控制在2.0~2.5時，系統(tǒng)脫硫率可達到65~80%。
由于增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高于露點溫度10~15℃，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的吸收劑、反應(yīng)產(chǎn)物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來。該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到應(yīng)用，采用這一脫硫技術(shù)的最大單機容量已達30萬千瓦。
煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環(huán)、除塵器及控制系統(tǒng)等部分組成。該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，。
8.脫硫安全培訓(xùn)有哪些內(nèi)容
安全教育是企業(yè)安全管理工作的重要組成部分，是從根本上杜絕人的不安全行為的重要措施，也是預(yù)防和控制事故的重要手段之一。做好企業(yè)的安全教育培訓(xùn)工作，才能保證其它安全工作和企業(yè)安全生產(chǎn)的順利進行。為使公司2010年的教育培訓(xùn)有規(guī)劃、有重點、有目的的進行，特制定以下年度安全教育培訓(xùn)計劃。
一、基本思路
（一）加強“安全第一、預(yù)防為主”的安全意識教育。安全意識教育就是通過對員工深入細致的思想工作，幫助員工端正事項，提高他們對安全生產(chǎn)的重要性的認識。在提高思想意識的基礎(chǔ)上，才能正確理解并積極貫徹執(zhí)行相關(guān)的安全生產(chǎn)規(guī)章制度，加強自身的保護意識，不違章操作，不違反勞動紀律，做到“三不傷害”：不傷害自己、不傷害他人、不被他人傷害。
同時對公司各級管理人員（包括領(lǐng)導(dǎo)、公司各部門、車間管理人員、技術(shù)人員等）也應(yīng)加強安全思想意識教育，確保他們在工作時做好帶頭作用，從關(guān)心人、愛護人的生命與健康出發(fā)，重視安全生產(chǎn)，做到不違章指揮。
（二）將安全教育貫穿于生產(chǎn)的全過程中，加強全員參與的積極性和安全教育的長期性。做到“全員、全面、全過程”的安全教育。因為生產(chǎn)與安全是不可分割的統(tǒng)一體，哪里有生產(chǎn)，哪里就需要進行安全教育。
（三）開展多種渠道、多種形式的安全教育。安全教育形式要因地制宜，因人而異，靈活多用，盡量采用符合人的認識特點的、感興趣的、易于接受的方式。針對我公司的具體情況，安全教育的形式主要有以下幾個方面：
(1)會議形式。主要有：安全知識講座、座談會、報告會、先進經(jīng)驗交流會、事故教訓(xùn)現(xiàn)場會等。
(2)張掛形式。主要有：安全宣傳橫幅、標語、標志、圖片、安全宣傳欄等。
(3)音像制品。主要有：安全教育光碟、安全講座錄象等。
(4)現(xiàn)場觀摩演示形式。主要有：安全操作方法演示、消防演習(xí)、觸電急救方法演示等。
（四）嚴格執(zhí)行公司的三級安全教育制度，杜絕未經(jīng)三級安全教育就直接上崗的現(xiàn)象。對于新進廠的員工新工人，應(yīng)嚴格要求進行三級安全教育（包括廠級、車間級、班組級安全教育），學(xué)習(xí)內(nèi)容包括安全技術(shù)知識、設(shè)備性能、操作規(guī)程、安全制度和嚴禁事項，并經(jīng)考核合格后方可進入操作崗位，考核情況要記錄在案，三級安全教育時間不少于24學(xué)時。
二、主要的培訓(xùn)內(nèi)容計劃：
時間主題方式教育目的對象主培人員
全過程 三級安全教育 上課 加強新員工的安全素質(zhì) 新進廠員工 安全員等
1月 國家安全法律法規(guī)宣傳 宣傳 加強員工的法律意識 全體員工 安全員
2月 安全生產(chǎn)管理知識、安全生產(chǎn)技術(shù)專業(yè)知識
上課 加強員工的安全意識 全體員工 安全員
3月 崗位安全操作規(guī)程； 上課 加強員工的安全操作 車間人員 安全員
4月 各崗位安全知識教育 會議、宣傳 使各崗位人員熟悉其崗位知識 各崗位操作人員 安全員
5月 公司管理人員安全教育 會議 加強管理人員安全意識、加強帶頭模范作用 公司管理人員 安全員
6、7月 消防安全知識培訓(xùn)教育、夏季安全知識教育 講座、宣傳等 使員工了解防火的重要性和如何救火等常識
預(yù)防中暑和觸電事故 全體員工 消防保衛(wèi)員、安全員等
8月 典型事故和應(yīng)急救援案例分析； 宣傳 加強員工安全意識和處理緊急情況的能力 全體員工 安全員
9月 安全生產(chǎn)規(guī)章制度和勞動紀律； 上課 確保安全生產(chǎn) 全體員工 安全員
10月 特種作業(yè)人員安全教育 上課 加強特種作業(yè)人員的安全技能素質(zhì) 電工、焊工、司機等 安全員
11月 勞保用品使用安全教育 宣傳、現(xiàn)場指導(dǎo) 確保員工清楚穿戴勞保用品的作用和如何穿戴勞保用品 全體員工 安全員
12月 2009年度安全培訓(xùn)活動總結(jié)、制定下一年安全培訓(xùn)計劃
三、要求
1.具體的培訓(xùn)方案應(yīng)在培訓(xùn)的前一個月制定出來，并報領(lǐng)導(dǎo)審批，及時通知培訓(xùn)涉及的相關(guān)人員做好準備。
2.培訓(xùn)結(jié)束后，要對培訓(xùn)的效果進行全面的總結(jié)。
3.不能按期舉行的安全培訓(xùn)教育活動，要及時向上級報告，說明舉行的具體時間和原因。
4.年底寫好年度培訓(xùn)教育活動的總結(jié)報告，提出本年度培訓(xùn)欠缺的方面，和以后教育要注意的方面，并制定下一年的安全培訓(xùn)教育計劃。